Мы намерены опубликовать несколько небольших статей для начинающих автомехаников. Точнее, мехатроников, поскольку в современных автомобилях механика и электроника неотделимы друг от друга
Мы не станем переписывать инструкции и руководства, их и так издано предостаточно. Наша цель – дать элементарные (установочные) знания, рассказать о некоторых «изюминках», а дальше уж сами, уважаемые мехатроники.
Есть классические, если хотите – хрестоматийные операции, которыми специалист-мехатроник должен владеть в совершенстве. Одна из таких – нарезание резьбы.
Итак, объявляем тему. «При нарезании резьбы необходимо использовать метчики и плашки. Сколько этапов включает в себя полный цикл нарезания резьбы?»
Вооружаемся чертежом и инструментом – каким именно, будет ясно по ходу дела.
Начнем с внутренней резьбы, которая нарезается метчиками. Прежде всего, надо просверлить отверстие. Какого диаметра должно быть сверло? Конечно, меньшего, чем диаметр болта или шпильки.
Опытный мастер сразу возьмет нужное сверло, начинающему полезно свериться со специальной таблицей. Так для метрической резьбы диаметром 10 мм (она обозначается М10) необходимо сверло диаметром 8,5 мм. Дальнейшие примеры приводить не будем, в таблицах все сказано.
Сверлить, разумеется, надо на сверлильном станке. Деталь закрепляется в кондукторе, сверло подается строго вертикально.
Если у вас только дрель, это плохо. Во-первых, трудно обеспечить правильное положение сверла, ось может «уйти». Во-вторых, можно легко «разбить» диаметр отверстия, поскольку руки не обеспечат необходимой жесткости. Но если уж приходится использовать дрель, возьмите сверло чуть меньшего диаметра – например, не 8,5, а 8 мм. Это компенсирует возможную «разбивку» отверстия.
Перед сверлением берем керн, приставляем к размеченной детали и ударяем по нему молотком – накерниваем место вхождения сверла. И начинаем сверлить, не забывая о смазке – операции обработки металла резанием требуют ее в обязательном порядке.
Если отверстие глубокое и тем более глухое, периодически поднимаем сверло и удаляем стружку.
А потом приступаем собственно к нарезанию резьбы. Берем вороток и метчики. Если диаметр отверстия большой (тут опять же таблицы в помощь), последовательно применяем два или три метчика – грубый и чистовые. При малом диаметре обходятся одним универсальным метчиком.
Но в любом случае надо точно, без перекосов, направить метчик в отверстие и сделать половину оборота – «схватить» метал. А потом плавно и не торопясь поворачивать вороток.
Сделали два-три оборота и отыграли назад, потом опять два три оборота – и снова назад. При этом вы не только снимете нежелательные напряжения в свежей резьбе, но и научитесь чувствовать металл – как он ведет себя под режущими кромками. И не забывайте о смазке – здесь она тоже обязательна!
Сверлить отверстие и нарезать в нем резьбу можно и на токарном станке – например, если вы изготавливаете гайку. В этом случае шестигранный пруток зажимается в шпинделе и вращается. А инструмент (сначала сверло, а потом метчик) устанавливается в задней бабке и подается по оси станка.
Только не разжимайте кулачки шпинделя после сверления – потеряете ось гайки! Просверлили, нарезали резьбу, подвели резец, сняли фаску, подвели отрезной резец, отрезали готовую гайку.
Теперь о резьбе наружной. Как правило, стальной пруток уже имеет требуемый наружный диаметр – 10 мм, 12 мм и так далее. Но иногда может потребоваться и токарная обработка. Например, вам необходимо изготовить шпильку под резьбу М11, а на складе прутки только бОльшего диаметра. Ну что же, берем, что дают, протачиваем. Токарный станок понадобится и при изготовлении болта из шестигранника – но это отдельная тема.
Вернемся к плашкам. Операций здесь меньше – не надо ни сверлить, ни кернить. Берем вороток, вставляем плашку (их тоже бывает несколько в зависимости от диаметра – черновые и чистовые), наживляем и не торопясь нарезаем резьбу.
Как и в предыдущем случае, пользуемся смазкой, работаем «с возвратом» — нарезали несколько витков, отыграли назад, нарезали – отыграли. И аккуратно удаляем стружку. И вот изделие готово – болт или шпилька.
Полученную резьбу – будь то внутренняя или внешняя – надо проверить. Для этого в арсенале мастера должны быть резьбомер, штангенциркуль, а в некоторых особо ответственных случаях и микрометр.
Вот мы только что сделали шпильку. С ней вообще все интересно. Резьба у нее, как правило, бывает с разным шагом.
Например, шпилька для крепления головки блока цилиндров может иметь с одного конца резьбу М11 с шагом 1,5, а с другого – М11 с шагом 1. Почему так? Никакого секрета: резьба с более крупным шагом вворачивается в чугунный или алюминиевый блок. Нарезание резьбы с мелким шагом в теле блока может вызвать выкрашивание витков – особенно в хрупком чугуне. А резьба с мелким шагом предназначена для крепежной гайки. Мелкий шаг позволяет точнее ловить момент затяжки при работе с динамометрическим ключом.
Поэтому шаг резьбы на шпильке с разных сторон разный. А наше дело – внимательно смотреть в чертеж и не перепутать плашки.
Да! Крепеж, который мы изготовили, пока «сырой». Его надо подвергнуть термообработке. Но это опять же другая тема.
Надеемся, сегодняшний урок был полезным.
Юрий Буцкий
Что можно почитать по теме:
http://www.stroitelstvo-new.ru/sudostroenie/sborka/narezanie-rezby.shtml
http://met-all.org/obrabotka/prochie/kak-narezat-rezbu-metchikom-tablitsa.html
